Tag Möbelfertigung

(Bildquelle: @Operations1)

Der führende Hersteller hochwertiger Polstermöbel POLIPOL (http://www.polipol.de/) setzt auf individuelle Anfertigungen und hohe Kundenorientierung. Um die gehobenen Qualitätsansprüche halten und ausbauen zu können, investiert POLIPOL in die Nutzung moderner Technologien und die Digitalisierung der Prozesse. Das soll die Wertschöpfung steigern und rüstet das Unternehmen für die Herausforderungen der digitalen Zukunft. Zur Erreichung dieser Ziele arbeitet POLIPOL erfolgreich mit der Connected Worker Plattform Operations1 (http://www.operations1.com/).

Vor 2017 arbeitete POLIPOL noch mit unergonomischen, papierbasierten Dokumentationsprozessen. Diese Dokumente waren, aufgrund der Dokumentenpflege in MS Office, der Bereitstellung in Papierform und des wissensabhängigen Werkers nicht immer vollständig und in der aktuellen Version am Arbeitsplatz vorhanden. Ein ERP-System wurde zwar genutzt, konnte auf Shopfloor-Ebene jedoch nicht den Informationsgehalt liefern, der für den einzelnen Mitarbeitenden für die Ausführung der Prozesse erforderlich war.
POLIPOL war zu dieser Zeit mit vielen Herausforderungen befasst: Die enorme Nachfrage nach den qualitativ hochwertigen Einzelanfertigungen mündete unternehmensseitig in ein immenses Wachstum, dem das Unternehmen prozessseitig und hinsichtlich der Kapazitäten gut begegnen wollte. Um den eingeschlagenen Erfolgskurs zukünftig noch auszubauen, war es für den Polstermöbelhersteller erforderlich, seine Prozesse zu skalieren und kontinuierlich neue Mitarbeitende einzustellen, die schnell angelernt werden mussten. Daher war POLIPOL auf eine Softwarelösung angewiesen, mit der die vielen nicht wertschöpfenden Tätigkeiten und statische Prozesse mit hohem Änderungsaufwand eliminiert werden konnten: So trat Operations1 auf den Plan.

Drei Stufen zu Operational Excellence
Mit dem Einsatz von Operations1 verfolgte POLIPOL drei Ziele: Die Softwarelösung sollte zu einer Produktivitätssteigerung führen, indem neue Mitarbeitende effektiv angelernt werden und die Zielproduktivität schneller erreicht wird. Qualität sollte durch Standardisierung sichergestellt werden, indem ein zentraler und zugleich flexibler Punkt der Prozesswahrheit von Montage- und Prüfprozessen geschaffen wird – insbesondere vor dem Hintergrund steigender Produktvielfalt. Schließlich sollte die Software Wachstum durch Mitarbeiterbindung gewährleisten. Die Umsetzung dieser ambitionierten Ziele konnten in einer 3-stufigen Entwicklung realisiert werden.

Schritt 1: Digitale Prozessanweisungen
Zunächst sollten die POLIPOL-Mitarbeitenden von ihren nicht wertschöpfenden, papierbasierten Tätigkeiten entlastet werden. Dies gelang durch die Überführung von Papier in medienbasierte Prozessanweisungen. Die visuelle Informationsaufbereitung gewährleistet seitdem eine einfache, schrittweise Anleitung von Montage- und Prüfprozessen und ein effizientes Anlernen neuer Mitarbeitender. Dadurch sind insbesondere die Prozesssicherheit und Qualität beträchtlich gestiegen, sodass weniger Nacharbeit nötig ist. Oliver Müller, Stellvertretender Leiter Qualitätsmanagement bei POLIPOL erklärt: „Operations1 schafft einen deutlichen Mehrwert für POLIPOL. Wir benötigen wesentlich weniger Zeit, um Informationen an unseren Produktionsstandorten verfügbar zu machen. Die cloudbasierte Software-Plattform hat es uns ermöglicht, die letzte Meile zu den Mitarbeitenden integriert digital abzubilden.“

Schritt 2: Skalierung von Wissen und Vernetzung der Prozesse
Im nächsten Schritt entschied sich POLIPOL, eine umfassende Standardisierung und Reorganisation von Wissen vorzunehmen. Hintergrund war, dass das Verwalten, Versionieren und Archivieren der ausgedruckten Arbeitsanweisungen an den neun unterschiedlichen POLIPOL-Standorten immer komplexer wurde. Daher wollte der Polstermöbelhersteller ein möglicherweise drohendes Versionenchaos mit sinkender Qualität der Arbeitsergebnisse gar nicht erst entstehen lassen.
Dank zentraler Prozessdefinition mit Operations1 konnte die Produkt- und Organisationsstruktur für mehr als 4.800 Dokumente digital abgebildet werden. Das ERP ließ sich über eine flexible Organisation via Tags und Strukturklassen unkompliziert spiegeln. Mit wenigen Klicks vereinfacht heute das digitale Wissensmanagement sowohl den Produktanlauf als auch die Wissensfreigabe für alle Mitarbeitenden an sämtlichen Produktionsstandorten. Ebenso können Änderungen zentral vorgenommen und Berichte unkompliziert rückverfolgt werden.

Schritt 3: End-to-End Digitalisierung
Da POLIPOL die Digitalisierung Ende zu Ende denken wollte, wurde im letzten Schritt, der dritten Stufe, eine vollständige Anbindung und Automatisierung vorgenommen. Die Auftragsanbindung erfolgte über ERP-Integration. Dank dieser Anbindung ist nun eine automatisierte Erstellung variantengerechter Montage- und Prüfanweisungen möglich. Diese erleichtert den Werkern ihre Arbeit erheblich, denn nun können sämtliche Anleitungen für kundenspezifische Aufträge rechtzeitig am richtigen Ort verfügbar gemacht und vom richtigen Werker via Tablet oder stationärem Terminal aufgerufen werden. Und das funktioniert an allen Unternehmensstandorten ohne Medienbrüche oder zusätzliche Papierhandbücher! Die auftragsspezifische Dokumentation führte folgerichtig zu sinkender Nacharbeit bei gleichzeitig steigender Produktivität.

Den Shopfloor zukunftssicher gestalten
POLIPOL setzt langfristig und nachhaltig auf Connected Work. So gelingt es dem Polstermöbelhersteller auch, die letzte Meile zu den Mitarbeitenden an ausländischen Standorten integriert digital abzubilden. Aus der effizienten Anlernung neuer, auch anderssprachiger Mitarbeitenden resultieren direkte Einspareffekte. Auch ein weiterer Wettbewerbsvorteil resultiert für POLIPOL aus der zukunftssicheren Ausrichtung der mitarbeitergeführten Produktionsprozesse: Durch die Einbindung der operativen Mitarbeitenden in eine vernetzte digitale Organisation und die somit deutlich skalierbarere Prozessorganisation entstehen wertvolle Daten, aus denen sich qualitätsrelevante Erkenntnisse für den so wichtigen Kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) unternehmensweit ableiten lassen.

Über Operations1:
Operations1 ist die ideale Connected Worker Plattform für die Industrie. Mit Operations1 digitalisieren Sie Ihre mitarbeitergeführten Produktionsprozesse durchgängig: von der Aktivitätsplanung und Wissensbereitstellung bis hin zur intuitiven Prozessführung, Dokumentation, Live-Analyse und kollaborativem Incident Management. Führende Hersteller wie Bosch, Daimler Truck, ThyssenKrupp, Trumpf oder Stabilo profitieren mit Operations1 von Operational Excellence, hochqualifizierten Mitarbeitenden und zukunftssicheren Abläufen. Aufgrund ihrer enormen Skalierbarkeit wird die Plattform weltweit in mehr als 15 Ländern in allen Prozessen der Instandhaltung, Produktion, Montage, Qualität, Schulung, HSSE und Audits eingesetzt. Das in Frankfurt und Augsburg ansässige Unternehmen hat es sich seit seiner Gründung zur Aufgabe gemacht, jeden Mitarbeitenden auf der ganzen Welt in die Lage zu versetzen, mehr zu leisten und sich zu qualifizieren. Aus dem Klemmbrett wird ein Tablet, aus Komplexität wird Einfachheit, aus dem blinden Fleck wird Transparenz. Mehr unter www.operations1.com.

Firmenkontakt
Operations1
Anna-Karina Dawkins
Lindleystraße 8d
60314 Frankfurt am Main
+49 69 87009063
www.operations1.com

Pressekontakt
PR13 Agentur für Public Relations
Frederike Dörseln
Osdorfer Weg 68
22607 Hamburg
040 21993366
www.pr13.de

Mittelwellige Infrarot-Strahlung passt optimal zu wasserbasierenden Beschichtungen

Farbbeizen auf Wasserbasis trocknen durch mittelwellige Infrarot-Strahler schneller.

Bei der Fertigung von Möbeln werden Paneele aus unbehandeltem Holz farbig gebeizt und dann mit einem UV-Lack beschichtet. Die Beize muss vollständig getrocknet sein, bevor der UV-Lack aufgebracht werden kann. Farbbeizen auf Wasserbasis können hier Probleme verursachen, denn Wasser trocknet relativ langsam. Eine Lösung sind Infrarot-Strahler, die genau auf die Trocknung von Wasserlack abgestimmt sind.
Auf der Surface-in-motion in Wiesbaden im September präsentiert Heraeus Noblelight Infrarot- und UV-Technologie für zukunftsfähige Beschichtungslösungen.

Ein schottisches Unternehmen verglich bei der Suche nach einer effizienten Trocknung verschiedene Technologien. Sie zogen zunächst Gaskonvektionsöfen in Betracht, die jedoch verworfen wurden, weil sie eine Stellfläche von etwa 20 m benötigt hätten und eine Verweilzeit von etwa 30 Minuten für die vollständige Trocknung erforderlich gewesen wäre.
Schließlich entschied man sich für zwei mittelwellige Infrarot-Module von Heraeus. Sie sind nur etwa zwei Meter lang und trockneten mit einer Leistung von jeweils 12 kW die Platten vollständig, selbst bei einer Liniengeschwindigkeit von 10 m/min. Die Infrarot-Module erreichen in weniger als zwei Minuten die erforderliche Temperatur, so dass sie in der Mittagspause und während längerer Pausen abgeschaltet werden können, im Gegensatz zu Gasöfen, die den ganzen Arbeitstag über auf Temperatur gehalten werden müssen. Das hilft, die Lacktrocknung äußerst energieeffizient zu gestalten.
Mittelwellige Infrarot-Strahlung trifft genau die Absorptionseigenschaften von Wasser. Sie wird von Wasser besonders gut absorbiert und direkt in Wärme umgesetzt. Durch die Auswahl der richtigen Strahler wird gezielt der Lack oder die Beize getrocknet, während Anlage und Umgebung kühler bleiben. Es spart Zeit und Geld, wenn Produkte nach dem Wärmeschritt schneller bereit zur Weiterverarbeitung sind.

Wasserbasierende Lacke energieeffizient trocknen
Seit der Einführung der VOC Verordnung steigen viele Unternehmen in der holzverarbeitenden Industrie um, weg von lösungsmittelhaltigen Lacken und hin zu Lacken auf Wasserbasis.
Die umweltfreundlicheren Farben und Lacke erfordern allerdings ein Weiterdenken bei der Lacktrocknung, denn Wasser verdunstet langsamer als Lösungsmittel. Das hat zur Folge, dass vorhandene Umluftöfen zur Trocknung nicht mehr ausreichen. Wenn die Trockenstrecke gleich lang bleibt, muss die Durchlaufgeschwindigkeit reduziert werden. Eine Verlängerung der Heißluft-Trockenstrecke ist schon aus Platzgründen nicht immer möglich. In jedem Fall kann hier also ein Produktionsengpass entstehen, den sich kein Beschichter leisten kann.
Eine Maßnahme, dem zu begegnen, kann der Umstieg auf die Infrarot-Wärmetechnologie sein.
Heraeus Noblelight bietet Infrarot-Strahler, die genau auf die Trocknung von Wasserlack abgestimmt sind. Durch kompakt gebaute Infrarot-Module lassen sich bestehende Trockner einfach aufrüsten.

Die Heraeus Gruppe ist ein breit diversifiziertes und weltweit führendes Technologie- und Familienunternehmen mit Sitz in Hanau. Die Wurzeln des Unternehmens reichen zurück auf eine seit 1660 von der Familie betriebene Apotheke. Heraeus bündelt heute eine Vielzahl von Geschäften in den Feldern Umwelt, Elektronik, Gesundheit und industrielle Anwendungen. Kunden profitieren von innovativen Technologien und Lösungen, basierend auf einer breit aufgestellten Materialexpertise und Technologieführerschaft.
Im Geschäftsjahr 2022 erzielte die Gruppe einen Gesamtumsatz von 29,1 Milliarden Euro und beschäftigt rund 17.200 Mitarbeitende in 40 Ländern. Heraeus zählt zu den Top 10 Familienunternehmen in Deutschland und hat eine führende Position auf seinen globalen Absatzmärkten.

Heraeus Noblelight mit Sitz in Hanau, mit Tochtergesellschaften in den USA, Großbritannien, Frankreich und China gehört weltweit zu den Markt- und Technologieführern bei der Herstellung von Speziallichtquellen und -systemen. Das Unternehmen entwickelt, fertigt und vertreibt Infrarot- und Ultraviolett-Strahler, -Systeme und Lösungen für Anwendungen in industrieller Produktion, Umweltschutz, Medizin und Kosmetik, Forschung und analytischen Messverfahren.

Kontakt
Heraeus Noblelight GmbH
Marie-Luise Bopp
Reinhard-Heraeus-Ring 7
63801 Kleinostheim
+49 6181/35-8547
+49 6181/35-16 8547
https://www.heraeus.com/en/hng/press/press_overview_hng.aspx