Tag Industrie 4.0

Der OPC Router von inray bietet zusammen mit Sparkplug eine neue und explizit für die Industrie entwickelte Möglichkeit des Datentransfers

Sparkplug und der OPC Router in der Industrie

Die weltweite Vernetzung schafft in der Industrie ungeahnte Möglichkeiten und unzählige Vorteile. Umso wichtiger ist es, ein Unternehmen digital aufzubauen. Prozesse kontrollieren und optimieren, Produktionsausfälle vorzeitig erkennen und verhindern, sind nur einige der Vorteile.

Die Auswertung und Verarbeitung von Daten beginnt in der Feldebene, direkt an der Maschine. Diese liefert unzählig viele unterschiedliche Daten, die alle in ihrer eigenen Art und Weise wichtig für ein Unternehmen sind. Eine Möglichkeit Maschinendaten im gesamten Unternehmen bereitzustellen ist Sparkplug. Sparkplug ist eine Spezifikation und sorgt für einen leichtgewichtigen Datentransfer in Echtzeit – von der OT in die IT. Der entscheidende Vorteil von Sparkplug: Die Spezifikation bringt die für die Maschinen unabdingbaren Kommunikationsstrukturen bereits mit. Somit lässt sich diese Art von Kommunikation schnell im System integrieren und mit Hilfe einer Middleware überall auf der Welt verfügbar machen.

Eine Middleware ist eine elementare Software für die Verbindung verteilter Systeme. Sie greift Maschinendaten ab und stellt diese für andere Abteilungen und Bereiche eines Unternehmens bereit. Somit verbindet sie die OT mit der IT und sorgt für eine gemeinsame Kommunikation, in dem sie verschiedene Kommunikationssprachen vereint. Diese Verbindung sorgt für einen in Echtzeit stattfindenden Datenfluss und Transparenz zwischen OT und IT. Der OPC Router ist eine solche Middleware. Er ist eine Software-Lösung, die Maschinen und Systeme miteinander vernetzt. Er erfasst Daten, führt sie zusammen und stellt sie zur richtigen Zeit am richtigen Ort bereit. Mit seinen Plug-ins können zahlreiche Systeme angebunden werden, wie z.B. SAP, Cloud-Systeme, Datenbanken, Drucker und Steuerungen. Die Verbindung einzelner Systemkomponenten erfolgt beim OPC Router auf einer grafischen Oberfläche per Drag & Drop ohne Programmierkenntnisse. Das macht den OPC Router zu einer führenden Middleware-Lösungen für die Industrie.

inray ist führender Spezialist für Software in den Bereichen Industrie 4.0, IoT, Konnektivität sowie Maschinendaten- und Betriebsdatenerfassung. Die Software-Produkte sind darauf abgestimmt, Daten zu erfassen, zusammenzuführen und Informationen bereitzustellen. Das Portfolio umfasst u.a. den OPC Router als benutzerfreundliche Datendrehscheibe für Industrie 4.0-Projekte. Mit über 25 Jahren Erfahrung bringt inray Know-How in den entsprechenden Bereichen mit.

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Autor Lars Windels

Software-Lösungen in der Industrie sorgen dafür, dass Menschen und Maschinen mehr können: Produkte schneller entwickeln und in höherer Qualität zu niedrigeren Kosten fertigen. Genau darum geht es Dipl.-Ing. Lars Windels in seiner Publikation „Der Weg zur automatisierten Konstruktion und Fertigung“. Der Autor ist ein ausgewiesener Praktiker in der Digitalisierung industrieller Prozesse.

Die Publikation ist erschienen als Band 2 der Schriftenreihe „Wissen für Entscheider“ von T/PUBLISHING, einem jungen Fachverlag für Digitale Technologien. Die Reihe richtet sich an Führungskräfte in Industrie-Unternehmen sowie Studenten, die sich ein erstes grundlegendes Verständnis für die wichtigsten Zusammenhänge im Bereich CAD-CAM verschaffen wollen.

Die CAD-CAM-Prozesskette ist die digitale Hauptschlagader der Industrie – als digitales Fundament der gesamten Entwicklung und Fertigung ist sie grundlegend für die Leistungsfähigkeit der Industrie.

Lars Windels erklärt, worauf es besonders ankommt und wo die Fallstricke liegen: zum Beispiel, warum die Schnittstelle zwischen Konstruktion und Fertigung der kritischste Punkt im Prozess ist – oder warum Medienbrüche Ineffizienz und höhere Kosten bedeuten und warum die optimale Planung der Werkzeugbahnen so wichtig für eine effiziente Fertigung ist.

Besondere Aktualität bekommt das Thema in der aktuellen Weltlage: die internationale Wettbewerbsfähigkeit unserer Industrie ist wichtiger denn je. Digitale Innovationen sind dabei entscheidend – ohne sie wird es kaum gelingen, Produkte in Deutschland und Europa dauerhaft konkurrenzfähig zu fertigen.

Dabei gehören die in der Publikation behandelten Themen nicht zu den Hype-Themen der Digitalisierung – jedoch erweisen sich selbst kleine Verbesserungen in diesem Bereich als extrem wirksam.

Über den Autor

Nach seinem Studium der Elektrotechnik und Informationstechnik an der Fachhochschule Wilhelmshaven gründete Dipl.-Ing. Lars Windels im Jahr 1996 zusammen mit drei Studienkollegen SWMS Systemtechnik Ingenieurgesellschaft mbH im nordwestdeutschen Oldenburg.

SWMS ist ein Technologieunternehmen für digitale Industrie-Lösungen. Die Kunden kommen vorwiegend aus Branchen, die im globalisierten Wettbewerb stehen – insbesondere Unternehmen aus Luft- und Raumfahrt, Automotive, Schiffbau und Windkraft.

Der Anteil von Forschungs- und Entwicklungsarbeit mit renommierten Forschungs-Institutionen liegt bei SWMS weit über dem Branchendurchschnitt. Aktuell ist das Unternehmen an 16 Forschungs-Projekten beteiligt, insbesondere im Bereich der additiven Fertigung.

Als Geschäftsführer befasst sich Lars Windels mit der digitalen Prozesskette hochspezialisierter Fertigungsprozesse, insbesondere in der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie und der Windkraftanlagenindustrie. Seit 2005 beschäftigt er sich auch intensiv mit Verbundwerkstoffen und entwickelt Softwarelösungen für roboterbasierte Auslegesysteme für Composites Bauteile.

Zu diesen Themen hat Lars Windels bereits zahlreiche Artikel in führenden Fachzeitschriften veröffentlicht und Vorträge auf branchenspezifischen Konferenzen gehalten.

T/PUBLISHING ist ein Fachverlag für Digitale Technologien im nordwestdeutschen Oldenburg. Die Schriftenreihe „Wissen für Entscheider“ bringt komplexe Inhalte auf den Punkt – für Menschen, die wenig Zeit haben. Sie richtet sich insbesondere an Führungskräfte in Industrie-Unternehmen, sowohl im technischen wie im kaufmännischen Bereich.

Das Ziel der Publikationen ist es, innerhalb von maximal einer Stunde ein grundlegendes Verständnis für die jeweilige Technologie zu bekommen – um besser entscheiden und mit Fach-Experten kommunizieren zu können.

Dazu kombiniert die Schriftenreihe grundlegendes theoretisches Wissen mit geballtem Praxis-Knowhow.

Kontakt
TEPE Consulting GmbH
Bernd Tepe
Donnerschweer Straße 52
26123 Oldenburg
+49 (0)441 40596055
info@tepe.gmbh
www.t-publishing.de

Partnerschaft zur Integration von Maschinendaten in die SAP-Landschaft

Das SAP-Beratungshaus IBsolution und der Smart-Factory-Spezialist FORCAM werden produzierende Unternehmen bei der Digitalisierung ihrer Fertigung künftig auch gemeinsam unterstützen. Zu den Inhalten der Partnerschaft gehören unter anderem die ERP-Shopfloor-Integration, Predictive-Maintenance-Szenarien sowie Nachhaltigkeitslösungen.

Um ihre Wettbewerbsfähigkeit zu stärken, sind fertigende Unternehmen gefordert, ihre internen Wertschöpfungsketten zu optimieren. Dafür bietet eine nahtlose Integration der digital erfassten Abläufe in der Produktion und der betriebswirtschaftlichen Prozesse enorme Potenziale. IBsolution und FORCAM bündeln künftig ihre Kräfte und werden Unternehmen bei der Automatisierung ihrer Produktion und der Integration von Produktion und Planung, von Shopfloor (MES) und Topfloor (ERP), gemeinsam unterstützen.

Gebündelte Kompetenzen für die Integration von Shopfloor und Topfloor

„Eine effizientere, flexiblere Produktion und eine höhere Anlagenverfügbarkeit sind entscheidende Voraussetzungen für Fertigungsunternehmen, um auch künftig erfolgreich zu sein“, sagt Loren Heilig, Geschäftsführer von IBsolution. „Mit dem Know-how von FORCAM für Maschinen-Konnektivität und MES-Software sowie unserer umfassenden SAP-Expertise sind wir in der Lage, Herstellungsprozesse und betriebswirtschaftliche Abläufe eng zu verzahnen und die Operational Excellence voranzutreiben.“

Oliver Hoffmann, Co-CEO von FORCAM, ergänzt: „Unsere Partnerschaft bietet für Fertigungsunternehmen entscheidende Mehrwerte. Wir bringen unsere Kernkompetenz für Produktionssteuerung mit den Fähigkeiten von IBsolution im Bereich der SAP-Integration zusammen. Aus dieser Kombination entstehen für unsere Kunden vollkommen neue Perspektiven rund um die SAP Digital Manufacturing Cloud. Die Einbindung von Echtzeit-Maschinendaten in eine bestehende IT-Landschaft ermöglicht eine flexible, individualisierte Produktion im Sinne von Industrie 4.0.“

Wichtiger Schritt in Richtung datengesteuerter Produktion

FORCAM als Spezialist für Maschinendaten sowie MES-Software und IBsolution als führender Experte für die SAP Business Technology Platform (SAP BTP) ermöglichen gemeinsam die nahtlose Integration von Sensordaten aus der Maschinenebene in die SAP-Landschaft. Durch die Nutzung von Echtzeit-Daten aus der Fabrik in der übergeordneten ERP-Software machen Unternehmen einen wichtigen Schritt hin zur datengesteuerten Produktion (Data-driven Manufacturing).

Ungeplante Stillstände vermeiden, geplante Stillstände effektiver nutzen

Der bidirektionale Datenaustausch zwischen Shopfloor und Topfloor schafft umfängliche Transparenz in der gesamten internen Wertschöpfungskette. Unternehmen haben die Leistungsfähigkeit ihrer Anlagen jederzeit im Blick. Mit den Daten aus der Fabrik werden im ERP-System automatisch gewünschte Reports und Analysen ausgelöst sowie bestimmte Folgeaktivitäten initiiert, zum Beispiel Technikereinsätze. Ungeplante Stillstandszeiten lassen sich so vermeiden.

Neben der Shopfloor-ERP-Integration gehört die vorausschauende Wartung (Predictive Maintenance) zu den inhaltlichen Schwerpunkten der Zusammenarbeit. Eine zustandsbasierte Instandhaltungsplanung auf Basis des digitalen Zwillings erhöht die Verfügbarkeit der Fertigungsanlagen, weil geplante Stillstände wie Wartung und Umrüstungen effektiv geplant und genutzt werden können.

Eine nachhaltige Fertigung wird möglich

Der digitale Zwilling ist auch für eine datengesteuerte Produktion von zentraler Bedeutung. Das digitale Abbild der Produktion ermöglicht es, Verschwendungen und Fehler in Fertigungsanlagen in Echtzeit virtuell zu analysieren und real zu optimieren. Der digitale Zwilling eröffnet zudem den Weg hin zu einer effizienten und nachhaltigen Fertigung. So verlängern rechtzeitig durchgeführte und bedarfsorientierte Instandhaltungen die Lebensdauer von Fertigungsanlagen. Diese Strategie zahlt direkt auf das Konzept der Kreislaufwirtschaft (Circular Economy) ein, deren Ziel es unter anderem ist, bestehende Materialien, Produkte und Maschinen so lange wie möglich zu verwenden und ihren Werterhalt zu sichern.

Eine vernetzte, datengesteuerte Fertigung trägt so zu höherer Energieeffizienz, besserer Ressourcenschonung und gezielter Abfallvermeidung bei. Langfristig ermöglichen die Shopfloor-Topfloor-Vernetzung und die Synchronisierung von Geschäftsprozessen eine weitestgehend selbstorganisierte, digitale Fertigung. Mit dem kombinierten Portfolio von IBsolution und FORCAM schaffen produzierende Unternehmen die Voraussetzungen für dauerhaften Erfolg, weil sie alle Möglichkeiten nutzen, die das industrielle Internet der Dinge (IIoT) bietet.

Über IBsolution – www.ibsolution.com
IBsolution ist ein auf SAP spezialisiertes Beratungshaus mit Stammsitz in Heilbronn und weiteren Standorten in Deutschland, Bulgarien, Frankreich und der Schweiz. Das Unternehmen bietet ein ganzheitliches Beratungsportfolio, das sich von der Strategie- über die Prozess- bis hin zur Technologieberatung erstreckt. IBsolution versteht sich als Experte für Transformationsprojekte und Technologien aus den Bereichen ERP, Data & Analytics, Cyber Security, Customer Experience und Digitalisierung. Bereits seit 2003 – unabhängig und inhabergeführt. Mehr als 200 engagierte Mitarbeiter schaffen bei IBsolution Prozessinnovationen auf Basis neuester Technologien, die den Arbeitsalltag von Fachanwendern und IT vereinfachen. Kunden erhalten Business-Nutzen verpackt in Festpreispaketen, Nearshore-Angeboten und Produkten, die das Portfolio von SAP ideal ergänzen.

Pressekontakt IBsolution: Daniel Schumacher – daniel.schumacher@ibsolution.com

Über FORCAM – www.forcam.com
Die FORCAM GmbH ist ein Pionier der Industrie 4.0: Seit 2001 unterstützt FORCAM Industrieunternehmen weltweit dabei, ihre Wettbewerbsfähigkeit nachhaltig zu steigern. Dazu bietet FORCAM modulare Lösungen für datengesteuerte Fertigung auf Basis der Produktfamilie FORCAM FORCE. Die Lösungen ermöglichen Transparenz über alle Vorgänge in Produktion und Planung durch umfängliche Konnektivität, höhere Effizienz durch den digitalen Zwilling der Produktion für hybride Edge-/Cloud-Infrastrukturen sowie freie Komposition und Kollaboration von IT-Systemen durch offene Schnittstellen (Open API). Zu den FORCAM Kunden zählen Audi, Bizerba, BorgWarner, Daimler, Krones, Lockheed Martin, Reich GmbH, Schaeffler und Swarovski Optik. Hauptsitz von FORCAM ist Ravensburg (Baden-Württemberg), Geschäftsstellen befinden sich in Frankreich, den USA und China.

Pressekontakt FORCAM: Matthias Kasper – matthias.kasper@forcam.com

IBsolution ist ein auf SAP spezialisiertes Beratungshaus mit Stammsitz in Heilbronn und weiteren Standorten in Deutschland, Bulgarien, Frankreich und der Schweiz. Das Unternehmen bietet ein ganzheitliches Beratungsportfolio, das sich von der Strategie- über die Prozess- bis hin zur Technologieberatung erstreckt. IBsolution versteht sich als Experte für Transformationsprojekte und Technologien aus den Bereichen ERP, Data & Analytics, Cyber Security, Customer Experience und Digitalisierung. Bereits seit 2003 – unabhängig und inhabergeführt. Mehr als 200 engagierte Mitarbeiter schaffen bei IBsolution Prozessinnovationen auf Basis neuester Technologien, die den Arbeitsalltag von Fachanwendern und IT vereinfachen. Kunden erhalten Business-Nutzen verpackt in Festpreispaketen, Nearshore-Angeboten und Produkten, die das Portfolio von SAP ideal ergänzen.

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IBsolution GmbH
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Im Zukunftspark 8
74076 Heilbronn
07131-2711-0
online-marketing@ibsolution.com
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Wissen, was bei IT und OT läuft

Helmut Binder, CEO Paessler, und Uwe Scharf, Geschäftsführer BUs und Marketing bei Rittal (v.l.) (Bildquelle: Rittal GmbH & Co. KG)

Herborn/Nürnberg, 24. Mai 2022 – Die gefragte Live-Übersicht über IT und OT auf einen Blick vereinfachen Paessler und Rittal durch die Verbindung ihrer Monitoring-Lösungen Paessler PRTG und Rittal CMC III im Rahmen des Paessler Uptime Alliance-Programms. Das Ergebnis für die Nutzer: Sie sehen erstmals gleichzeitig in einem leistungsfähigen Tool, was bei ihrer IT und OT läuft – und zwar so, wie sie es für ihre Arbeit benötigen: In einem zentralen Dashboard für IT und Rechenzentrums-OT, in individuell konfigurierbaren Dashboards oder beispielsweise als Servicebasierter Management-Überblick.

Ausfälle sind keine Option: Rechenzentren gehören als Rückgrat der digitalen Transformation längst zur geschäftskritischen Infrastruktur für Unternehmen. Für die RZ-Verantwortlichen ist volle Transparenz über den Zustand gefragt – und zwar für die gesamte Infrastruktur aus IT und OT. Auf beide Bereiche muss gleichermaßen Verlass sein, damit Rechenzentren leistungsfähig und verfügbar sind. Dabei sollen sie auch noch ohne Kompromisse mit möglichst wenig Energie funktionieren. Die Neuigkeit für Durchblick: Rittal und Paessler ermöglichen jetzt das Monitoring der IT und OT in einer gemeinsamen Lösung.

Sicherheit ohne Monitoring-Lücken
Insbesondere beim Monitoring der Sicherheit ist der ganze Blick gefragt. Paessler PRTG integriert und überwacht IT-Systeme und leistet einen Beitrag zur Früherkennung von deren Ausfällen – eine wichtige Funktion in Zeiten wachsender IT-Umgebungen. Ausfällen durch physische Risiken der OT sollte ebenso vorgebeugt werden. Ein Kabelbrand, ein Wasserrohrbruch oder selbst eine offene Tür müssen sofort erkannt werden. Virtueller Schutz nützt wenig, wenn das RZ brennt oder Server im Wasser stehen. Durch die Verbindung mit CMC III sehen PRTG-Nutzer solche Vorfälle sofort und erhalten bei Bedarf Alarmmeldungen.

Bewährte Software- und OT-Erfahrung
„Mit Paessler und Rittal bringen zwei Unternehmen ihre Lösungen zusammen, die vielfach genutzte Standards gesetzt haben“, sagt Uwe Scharf, Geschäftsführer Business Units und Marketing bei Rittal: „Viele IT-Administratoren schätzen PRTG als ihr tägliches Standard-Tool für die IT, während die OT ihrer Rechenzentren mit Rittal OT-Lösungen und -Monitoring aufgebaut ist. So entsteht schnell ein großer Nutzerkreis.“ Helmut Binder, CEO der Paessler AG ergänzt: „Rittal passt nicht nur wegen der Verlässlichkeit der OT zu Paessler. Mit der Kombination von Paessler PRTG mit Rittal Beratung und Komponenten erhält der Kunde beispielsweise ein detailliertes Bild über Energieverbräuche in seinem Rechenzentrum und kann damit das Gesamtsystem energetisch optimieren.“

Rittal hat mit RiMatrix ein flexibles Modulsystem für den schnellen und sicheren Aufbau von IT-Infrastruktur entwickelt. Es umfasst alle tragenden Säulen wie Rack, Power, Cooling, Sicherheit und OT-Monitoring. Die Lösung CMC III übernimmt das Monitoring aller relevanten physischen Umgebungsparameter, von Feuchtigkeit bis Vandalismus. Mit RiZone vereinfacht Rittal die Einbindung der OT-Devices in ein Data Center Infrastructure Management System. Die Lösung dient damit auch der Optimierung von Auslastung und Verfügbarkeit eines Rechenzentrums.
PRTG von Paessler ist eine der meistgenutzten IT-Monitoring-Lösungen weltweit und steht für einfache Bedienbarkeit, praxisnahen Funktionsumfang, zahlreiche Schnittstellen und ein Ökosystem von Partner-Lösungen, die alle mit PRTG interagieren und so übergreifende und umfassende Lösungen für den genauen Überblick über die IT ermöglichen.

Wie kommen die OT-Parameter ins IT-Monitoring?
Paessler und Rittal haben die offenen Schnittstellen optimiert. PRTG Nutzer können die Funktion mit wenigen Klicks aktivieren. Mit Hilfe des vordefinierten SNMP Rittal CMC III Hardware Status Sensors in PRTG und der automatischen Netzwerkerkennung kann vorhandene CMC III Infrastruktur ins zentrale Monitoring aufgenommen werden. Über die generischen Sensoren in PRTG können über unterschiedliche Protokolle die Messwerte der Sensoren und so die gesamte Rechenzentrumsumgebung in PRTG eingebunden werden. Dazu können neben SNMP auch ModbusTCP oder OPC UA genutzt werden.

Gebäudegrundrisse oder Serverschränke können grafisch abgebildet und die Geräte sowie die zugehörigen Messwerte entsprechend übersichtlich dargestellt werden. In PRTG generierte QR-Codes erleichtern die Zuordnung der Messwerte vor Ort: Der Techniker scannt einfach den QR-Code am Gerät und sieht direkt die zugehörigen Werte inklusive Verlauf auf seinem Laptop oder Smartphone.

Mehr zu Paessler PRTG und Rittal IT-Infrastruktur erfahren Sie auch auf der Hannover Messe. Rittal: Halle 11, Stand E06, Paessler: Halle 5, Stand B29.

ÜBER RITTAL
Rittal mit Sitz in Herborn, Hessen, ist ein weltweit führender Systemanbieter für Schaltschränke, Stromverteilung, Klimatisierung, IT-Infrastruktur sowie Software & Service. Systemlösungen von Rittal sind in über 90 Prozent aller Branchen weltweit zu finden, etwa im Maschinen- und Anlagenbau, der Nahrungs- und Genussmittelindustrie sowie in der IT- und Telekommunikationsbranche.
Zum breiten Leistungsspektrum des Weltmarktführers gehören konfigurierbare Schaltschränke, deren Daten im gesamten Produktionsprozess durchgängig verfügbar sind. Intelligente Rittal Kühllösungen mit bis zu 75 Prozent geringerem Energieverbrauch und hohem CO2-Vorteil können mit der Produktionslandschaft kommunizieren und ermöglichen vorausschauende Wartungs- und Servicekonzepte. Innovative IT-Lösungen vom IT-Rack über das modulare Rechenzentrum bis hin zu Edge und Hyperscale Computing Lösungen gehören zum Portfolio.
Die führenden Softwareanbieter Eplan und Cideon ergänzen die Wertschöpfungskette durch disziplinübergreifende Engineering-Lösungen, Rittal Automation Systems durch Automatisierungslösungen für den Schaltanlagenbau. Rittal liefert in Deutschland binnen 24 Stunden zum Bedarfstermin – punktgenau, flexibel und effizient.
Rittal wurde im Jahr 1961 gegründet und ist das größte Unternehmen der inhabergeführten Friedhelm Loh Group. Die Friedhelm Loh Group ist mit 12 Produktionsstätten und 94 Tochtergesellschaften international erfolgreich. Die Unternehmensgruppe beschäftigt 11.600 Mitarbeiter und erzielte im Jahr 2019 einen Umsatz von 2,6 Milliarden Euro. Zum 14. Mal in Folge wurde das Familienunternehmen 2022 als Top Arbeitgeber Deutschland ausgezeichnet. In einer bundesweiten Studie stellten die Zeitschrift Focus Money und die Stiftung Deutschland Test fest, dass die Friedhelm Loh Group 2021 zum fünften Mal in Folge zu den besten Ausbildungsbetrieben gehört. 2022 wurde Rittal mit dem Top 100-Siegel als eines der innovativsten mittelständischen Unternehmen Deutschlands ausgezeichnet.
Weitere Informationen finden Sie unter www.rittal.de und www.friedhelm-loh-group.com.

Paessler ist davon überzeugt, dass Monitoring eine wichtige Rolle spielt, wenn es darum geht, den Ressourcenverbrauch der Menschheit zu reduzieren. Die Produkte von Paessler helfen Nutzern, ihre IT-, OT- und IoT-Infrastrukturen zu optimieren und dadurch ihren Energieverbrauch und ihre Emissionen zu reduzieren – für einen gesünderen Planeten und unser aller Zukunft. Deshalb bietet Paessler Monitoring-Lösungen für Unternehmen unterschiedlicher Branchen und Größen an, von kleinen Unternehmen, über den Mittelstand bis hin zu Großkonzernen. Paessler arbeitet mit renommierten Partnern zusammen, um sich gemeinsam den Monitoring-Herausforderungen einer sich immer schneller verändernden Welt zu stellen.
Seit 1997, als PRTG Network Monitor auf den Markt kam, verbindet Paessler sein tiefgreifendes Monitoring-Wissen mit Innovationsgeist. Heute vertrauen mehr als 500.000 Anwender in über 170 Ländern auf PRTG und andere Paessler Lösungen, um ihre komplexen IT-, OT- und IoT-Infrastrukturen zu überwachen. Die Produkte von Paessler befähigen Nutzer, aus Daten umsetzbares Wissen zu erlangen, und helfen ihnen so, ihre Ressourcen zu optimieren.

Erfahren Sie mehr über Paessler – und wie Monitoring Ihnen helfen kann – unter www.paessler.de

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„MES als Enabler von Industrie 4.0 und Sustainability“ lautet das Thema des 13. MES-Tages am 2. Juni 2022 auf der Hannover Messe, Halle 8 Conference Stages.

Podiumsdiskussion mit Dr. Christine Lötters auf der Hannover Messe 2018 (Foto: SC Lötters)

10. Mai 2022 Der Internationale MES-Tag ist schon lange Zeit ein fester Bestandteil der Hannover Messe (https://www.hannovermesse.de/de/), so auch in diesem Jahr. Nach einer coronabedingten Pause trifft man sich wieder persönlich auf dem Messegelände in Hannover. Diskutiert werden soll auf dem MES Tag mit unterschiedlichen Experten insbesondere über den Einfluss von MES auf eine nachhaltige Fertigung.
„Wir freuen uns, dass wir uns trotz der Terminverschiebung wieder in Hannover sehen und miteinander sprechen können“, beginnt Dr. Christine Lötters (https://www.sc-loetters.de/) als langjährige Partnerin des MES-Tages, die bereits zum 2. Mal in Folge mit der Begleitung und Moderation des gesamten Tages beauftragt wurde. Abweichend zu den Vorjahren wird man sich in diesem Jahr in einem Zeitfenster von gut 3 Stunden am Nachmittag des letzten Messetages rund um das Thema MES austauschen und dies inmitten der Messe selbst, in Halle 8 auf der Conference Stage und nicht im Conference Center.
„Green Production statt Green Washing, denn in der Fertigung sind große Potenziale für eine nachhaltigere und zugleich wirtschaftlichere Produktion vorhanden“, weiß Christine Lötters, die mit ihren Gesprächspartnern in Hannover insbesondere die Rolle eines MES herausarbeiten will. Und so hat sie auch das Programm gestaltet.
Gestartet wird mit einer interaktiven Keynote. Das Thema „IIoT und / oder MES?“ bereitet Lötters mit einem Gesprächspartner des Fachverbandes Software und Digitalisierung des VDMA auf. Dann haben zwei Anwender Platz auf der Bühne, die ihre erfolgreichen Projekte vorstellen und Fragen aus dem Auditorium beantworten werden. Neu ist ein Talk mit einem Vertreter der Prozessfertigung und einem der diskreten Fertigung. Ziel ist es, im direkten Vergleich Unterschiede und Gemeinsamkeiten zu erarbeiten. „Wir wollen Denkanstöße geben und das kann man in einem solch direkten Vergleich sehr gut“, erläutert Lötters, die die Idee dazu hatte und diese umsetzen wird.
Den Abschluss bildet 2022 die Podiumsdiskussion, die bereits Tradition auf einem MES-Tag ist. Auf dem Podium diskutieren erfahrene MES-Experten zum Thema „Industrie 4.0 und Green Production sind ohne MES nicht möglich!“ Effizienz und Nachhaltigkeit gehen Hand in Hand. Ein gezielter Umgang mit Ressourcen wie Energie, Rohstoffe, Halbfertigteilen und Personal ist unabdingbar, welchen Einfluss MES haben, hierzu halten die Diskutanten sicherlich spannende Impulse bereit.
„Wir haben uns bei der Gestaltung des Programmes überwiegend für interaktive Formate entschieden. Die Bühne ist in diesem Jahr Teil in der Halle 8 zu finden und nicht wie sonst abgetrennt im Conference Center. Hier haben wir neben unseren festen Zuhörern auch Laufpublikum und dies erreichen wir so besser“, erläutert Lötters. Wer genau die Protagonisten auf der Bühne sein werden, steht aktuell noch nicht fest.
Der MES-Tag wird gestreamt und simultan ins Englische übersetzt.

Donnerstag, der 2.6.2022, ab 13.30 Uhr, Halle 8 Industrie 4.0 Conference Stage Halle 8

Über SC Lötters – Storytelling . Communication . Public Relations
SC Lötters ist eine inhabergeführte Spezialagentur für individuelle Marketingberatung und Kommunikationsbegleitung. Gemeinsam mit unseren Kunden erarbeiten wir maßgeschneiderte Kommunikationskonzepte und setzen diese um. Zu unseren Schwerpunkten gehören die Entwicklung von Strategien und die Kommunikationsberatung. Mit mehr 20 Jahren Erfahrung steht Dr. Christine Lötters als Inhaberin hinter SC Lötters.

Das Leistungsspektrum von SC Lötters umfasst punktgenaue B2B-Marketingkonzepte, die zuverlässig und budgetorientiert Anforderungen und Ziele der Kunden in konkrete Maßnahmen umsetzen. Gezielte Konzepte und Maßnahmen zum Imageaufbau sowie zum Ausbau des Bekanntheitsgrades vor allem im Mittelstand. Begleitendes Social Media Marketing und der Aufbau sowie die Pflege von Blogs ergänzen das Angebot.

Des Weiteren bietet SC Lötters Storytelling und passgenaue Öffentlichkeitsarbeit mit Schwerpunkt IT und Human Resources. Durch erstklassig Vernetzung in der Region sind wir erster Ansprechpartner, wenn es um mehr Wahrnehmung in der Region geht. Fachtexte gehören ebenso wie Erfolgsstorys und Kurzmeldungen zum Repertoire des Dienstleisters aus Bonn.
www.sc-loetters.de

Kontakt
SC.Lötters
Dr. Christine Lötters
Zur Marterkapelle 30
53127 Bonn
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+49 228 209478-23
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München, 19. April 2022 – Panasonic Factory Solutions Europe, ein Geschäftsbereich von Panasonic Connect, stellt auf der SMTconnect in Nürnberg (Halle A4 // Stand 349) vom 10. bis 12. Mai 2022 ihre Produktionsanlagen und Softwarelösungen vor. Die neuen Lösungen des Unternehmens für die Industrie 4.0 maximieren die Produktion und verbessern die Qualität, während sie gleichzeitig Kosten und Ressourcen reduzieren.

„Die SMTconnect spiegelt die Mission unseres Unternehmens und unsere Leistungen für Kunden wider“, sagt Nils Heininger, Division Director von Panasonic Factory Solutions. „Als Mitglied der Panasonic Connect Group tragen wir seit mehr als 100 Jahren dazu bei, die Welt mit unseren Lösungen zu vernetzen. Bei der Entwicklung von Smart Factories stellen wir nicht nur die Produktionsanlagen und die MES-Software zur Verfügung, sondern wir vernetzen die gesamte Fabrik. So maximieren wir den Output und optimieren gleichzeitig die Ressourcen in der gesamten Fertigung, wodurch die Produktionskosten sinken.“

Null-Produktion wird Realität
In seinem Bestreben, keine Produktionsstopps zu verursachen überwacht die Panasonic MES-Software PanaCIM den gesamten Produktionsprozess von Anfang an. Sie kontrolliert die Materialverwaltung, ordnet die Materialien dort zu, wo sie benötigt werden, und verhindert Materialengpässe. Während der Produktion ermöglicht das iLNB (Integrated Line Management System) von Panasonic eine schnelle automatische Änderung von Einstellungen, sodass die Produktivität erhalten bleibt.

Angesichts des Fachkräftemangel arbeitet Panasonic an Lösungen, die den Bedarf an menschlicher Arbeitskraft reduzieren (Zero Operator). So verarbeitet die NPM-VF-Maschine ungleichmäßig geformte Komponenten und senkt damit gleichzeitig die Produktionskosten. Wird dennoch menschliches Personal benötigt, weist PGMA (Panasonic Guided Manual Assembly) den Bediener an, wie und wo das Bauteil auf der Leiterplatte zu platzieren ist, um Fehler bei der manuellen Bestückung zu vermeiden.

Zusätzliche Tools wie die APC-Funktion (Adaptive Process Control), der bewährte Austausch von Fehlerinformationen mit Inspektionsgeräten in der Produktionslinie (FF/FB) und die nahtlose Maschinenkommunikation (M2M), die von Panasonics iLNB (Integrated Line Management System) verwaltet wird, bieten ebenfalls wichtige Unterstützung auf dem Weg zur Null-Fehler-Produktion.

Panasonic bietet Geräte mit niedrigstem Energieverbrauch, um das Ziel von Null-Emissionen und Nachhaltigkeit zu erreichen. Diese Mission des Unternehmens stützt sich auf drei Säulen: Erstens soll der CO2-Fußabdruck reduziert werden, der durch die Herstellung der eigenen Produktionsanlagen entsteht. Zu diesem Zweck wird die Lieferkette verkürzt und es werden möglichst nachhaltige Komponenten verwendet. Zweitens konzentriert sich das Unternehmen auf den Bau von Produktionsanlagen, bei denen Nachrüstungs- und Recyclingstrategien angewandt werden können, um den Lebenszyklus zu verlängern. Und schließlich bietet das Unternehmen Lösungen zur Verringerung von Ausfallzeiten und Defekten an, die dazu beitragen, die Effizienz der Produktionslinie zu steigern.

„Die Nachfrage in der Industrie ändert sich schnell. Die Produktion muss flexibel sein und jederzeit auf neue Anforderungen reagieren können“, erklärt Iván Rodrigo Flor Cantos, European Marketing Manager bei Panasonic Factory Solutions. „Wir haben ein umfangreiches Portfolio, das die Anforderungen kleiner, mittlerer und großer Produktionsanlagen abdeckt. Die Lösungen von Panasonic unterstützen Hersteller dabei, den Anschluss an die Zukunft zu finden. Wir freuen uns darauf, die Besucher auf unserem Panasonic-Stand auf der SMTconnect begrüßen zu dürfen.“

Die neuesten Lösungen der Panasonic Factory Solutions finden Besucher auf der SMTconnect in Halle A4 // Stand 349 (10. bis 12. Mai 2022) in Nürnberg.

Weitere Informationen zu Panasonic Produkten finden Sie unter: www.pfse.panasonic.eu (https://www.pfse.panasonic.eu)

Über Panasonic Connect Europe
Die Panasonic Connect Europe GmbH wird seit Oktober 2021 als agile Business-to-Business Organisation den sich verändernden technologischen Anforderungen europäischer Unternehmen gerecht. Im Mittelpunkt steht der B2B-Lösungsansatz „Gemba Process Innovation“. Mehr als 400 Mitarbeiter unterstützen so geschäftskritische Abläufe und Transformationen durch den innovativen Einsatz der breiten Panasonic Produktpalette.

Panasonic Connect Europe hat seinen Hauptsitz in Wiesbaden und besteht aus folgenden Geschäftsbereichen:
-Mobile Solutions: Robuste mobile IT-Lösungen basierend auf bedarfsgerecht anpassbaren TOUGHBOOK Notebooks, Tablets und Handhelds und umfangreichen Services steigern die Produktivität mobiler Mitarbeiter und tragen zu optimierten Arbeitsprozessen bei.
-Media Entertainment mit den zwei Bereichen: Visual System Solutions, mit einem breiten Sortiment an leistungsfähigen und zuverlässigen Projektoren sowie hochwertigen professionellen Displays und Broadcast & ProAV mit smarten Live-Aufnahmelösungen aus einem End-to-End Portfolio aus PTZ- und Systemkameras, Camcordern, der Kairos IT/IP-Plattform, Mischern und Robotiklösungen, die bei Live-Aufzeichnung wie von Events, Sportproduktionen, im Fernsehen und in xR-Studios weit verbreitet sind.
-Business and Industry Solutions: Maßgeschneiderte Technologielösungen für den Einzelhandel, Logistik und Fertigung. Sie wurden dazu entwickelt, die betriebliche Effizienz zu steigern und das Kundenerlebnis zu verbessern.
-Panasonic Factory Solutions Europe: eine breite Palette an intelligenten Produktionslösungen, wie für die Elektronikfertigung, Roboter- und Schweißsysteme sowie Softwarelösungen für das Engineering.

Weitere Informationen zu Panasonic finden Sie unter: http://www.panasonic.com/global.

Firmenkontakt
Panasonic Connect Europe GmbH
Iván Rodrigo Flor Cantos
Hagenauer Str. 43
65203 Wiesbaden
+49 173 6 283 787
ivan.flor-cantos@eu.panasonic.com
https://pfse.panasonic.eu/

Pressekontakt
Fink & Fuchs AG
Patrick Rothwell
Berliner Straße 164
65205 Wiesbaden
+49 611 74131-16
panasonic@finkfuchs.de
https://www.finkfuchs.de

Spezialist für Automatisierung und Sensorik setzt zustandsbasierte Wartung mittels Shop-Floor-Integration um

ifm fertigt Sensoren für die Industrie 4.0 mit Bestückungslösungen von FUJI

Kelsterbach, 25. März 2022 – Der Sensorik-Hersteller ifm electronic gmbh setzt bei der Produktion von IO-Link-Sensoren für die Industrie 4.0 auf Bestückungsmaschinen der FUJI EUROPE CORPORATION GmbH (www.fuji-euro.de). Für die Fertigung der Leiterplatte kommen 14 skalierbare Bestückplattformen der Serie NXT III zum Einsatz. Sie unterstützen kleinste Teile, die in der Massenproduktion verwendet werden und bieten extreme Positioniergenauigkeit. Darüber hinaus sind sie geeignet für die zustandsbasierte Wartung. Diese realisiert ifm mittels der GIB Shop-Floor-Integration, die auf realen Daten basiert und die individuelle Abnutzung von Werkzeugen erfasst.

Sensoren mit IO-Link-Schnittstelle sind prädestiniert für Anforderungen in der vernetzten Fabrik. Sie ermöglichen Transparenz hinsichtlich Maschinendaten. Die Sensoren zeichnen sich dadurch aus, dass sie die Messwerte digital und damit störungsfrei übertragen. Zusätzlich liefern sie weitere Informationen an übergeordnete Systeme, die dort etwa für vorausschauende Wartung verwendet werden können. Sie sind in Produktionsbetrieben vielseitig einsetzbar und einfach in Betrieb zu nehmen.

Die ifm electronic gmbh bietet solche intelligenten Sensoren an. Sie entwickelt, produziert und vertreibt seit 1969 weltweit Sensoren, Steuerungen, Software und Systeme für die industrielle Automatisierung. Die Unternehmensgruppe hat rund 8.100 Beschäftigte weltweit und bedient Branchen wie die Automobil-, Lebensmittel- und Verpackungsindustrie. Auch Werkzeugmaschinenhersteller zählen zum Kundenstamm.

Zustandsbasierte Wartung vermeidet Überwartung
Wichtigstes Element eines IO-Link-Sensors ist eine Platine, welche die Kommunikationsfähigkeit ermöglicht. Stefan Gessler, Abteilungsleiter Instandhaltung bei der ifm, erklärt: „Für die Produktion der Leiterplatten setzen wir auf SMD-Bestückungsmaschinen von FUJI. Wir haben in unserer Produktion 14 Module der NXT III Serie im Einsatz. Diese erzielen extreme Positioniergenauigkeit. Die Bestückköpfe können außerdem einfach und ohne Werkzeug ausgetauscht werden. Dies ermöglicht die Offline-Wartung, also ohne die laufende Produktion zu unterbrechen.“

Damit bilden die FUJI-Maschinen die Grundlage für die im Hause ifm eingeführte zustandsbasierte Wartung der Bestückköpfe. Realisiert wurde diese durch die Shop-Floor-Integration des Software-Herstellers GIB. Die in der Maschine vorhandene Sensorik misst die Bestückzyklen des jeweiligen Kopfes und leitet die Daten automatisch an das ERP-System weiter. Wenn die maximale Pickzahl je Bestückkopf erreicht ist, erstellt das System selbständig einen Wartungsauftrag und leitet die Ersatzteilreservierung in die Wege. ifm kann somit eine effizientere und planbare Wartung und Instandhaltung durchführen. Stillstände und Rüstzeiten werden minimiert.

Die FUJI EUROPE CORPORATION GmbH mit Sitz in Kelsterbach ist seit 1991 als direkte Niederlassung des japanischen Konzerns FUJI CORPORATION im europäischen Markt tätig. Gestartet im Jahr 1959 als Werkzeugmaschinenhersteller, verfügt FUJI CORPORATION heute über mehrjährige Erfahrung im Maschinenbau und im Bereich der Elektronik-Bestückungsautomaten sowie in Robotic Solutions.Der Konzern ist ein international führender Maschinen-Lieferant.FUJI EUROPE CORPORATION deckt alle Bereiche einer modernen Produktion im Großraum Europa ab: von hochflexiblen Bestücksystemen im High-Mix bis hin zu kompletten Bestückungslinien im High-Volume. Die innovativen Bestücksysteme aus der NXT- und AIMEX-Serie sind Fundamente der SMT-Anforderungen. Als Europazentrale ist das Unternehmen verantwortlich für die Marktentwicklung in Zentral- und Osteuropa, Afrika, Russland und im Nahen Osten. FUJI EUROPE CORPORATION zählt rund 90 Mitarbeiter und unterstützt namhafte Unternehmen aus der Elektronikbranche in den Bereichen: Sales, Service, Ersatzteillager, Customer Process Support und Logistik/Auftragsabwicklung.
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Digitalisierung & Vernetzung im Fokus

Mit COSCOM Shopfloor IT gelingt die Verknüpfung von Top-Floor mit dem Shopfloor.

Um ein Unternehmen ganzheitlich zu digitalisieren, ist es fundamental die „Office“ Ebene (Top-Floor) mit der Produktionsebene (Shopfloor) zu vernetzen. Die Herausforderung besteht in der Verknüpfung der einzelnen Systeme, sowohl horizontal als auch vertikal. Unternehmen fokussieren sich im Bereich Ihres Shopfloors auf Interoperabilität und Services im Kontext von Industrial Internet of Things (IIoT), Spezialisten mit tiefem Verständnis der Prozesswelten von IT und Produktion bildet hierbei eine zentrale Schlüsselfunktion. COSCOM realisiert Datenvernetzungsstrategien (https://www.coscom.de/factorydirector/) vom ERP-System in den Shopfloor der zerspanenden Fertigungsindustrie und ergänzt bzw. entlastet unternehmensinterne IT-Abteilungen.

Mit dem Einzug von CAx-Systemen hat die interne technische IT in Produktionsunternehmen über die letzten Jahrzehnte hinweg enorm an Bedeutung gewonnen. Im Zuge von Industrie 4.0, ganzheitliche Vernetzungsstrategien von Shop- und Top-Floor sowie Dienstleistungskonzepten in der Fertigung stehen IT-Abteilungen vor neuen Herausforderungen.

Organisatorisch ist ein Fertigungsunternehmen in der Regel in betriebswirtschaftliche und technische Geschäftsprozesse gegliedert, die wiederum in Arbeitsgebiete münden wie Marketing, Konstruktion, Arbeitsvorbereitung, Produktion/Fertigung und Rückbau. Die Computertechnologie ist mit den CA-Techniken wie CAE, CAD, CAP, CAM und CAQ in weiten Bereichen der diskreten Fertigung in „Top-Floor“ (Engineering und Office-Anwendungen) und „Shopfloor“ (Produktion) verankert. Im Umfeld der Produktion trifft man auf den Begriff „Virtual Machining“. Gemeint ist damit eine Bündelung von Prozessen rund um die tiefe Integration von CAD mit CAM, Maschinensimulation und Folgeprozesse, wie z.B. Postprocessing mit NC-Code-Erstellung.

Seit einigen Jahren fokussieren sich Unternehmen im Bereich Ihres Shopfloors auf Interoperabilität und Services im Kontext von Industrial Internet of Things (IIoT). Alles in allem hat der Einfluss der IT in den Fertigungsbetrieben im Laufe der Zeit weiter an Bedeutung zugenommen, und die Versetzung der einzelnen IT-Systeme steht im Vordergrund bei den Verantwortlichen.

Zentrale Vernetzung im Shopfloor mit Verknüpfung in den Top-Floor (https://www.coscom.de/factorydirector/)

Die erfolgreiche Umsetzung eines durchgängigen Digitalisierungsprojekts bis hinunter in den Shopfloor erfordert neben dem Kooperationsvermögen ein tiefes Verständnis der Prozesswelten von IT und Produktion. Eine Verzahnung im gemeinsamen Verständnis ist aufgrund der Fachlichkeit und der heterogenen Infrastruktur der Produktion allein schon schwierig. Auch die räumliche Trennung von Topfloor und Shopfloor trägt ein Übriges zur Komplexität bei. Überwunden werden, können diese Herausforderungen durch die Einführung einer „Zwischenschicht“, fungierend als das verbindende Glied. Auch wenn die Begrifflichkeiten dafür noch recht unspezifisch sind, scheint klar zu sein, dass das Ziel dabei eine neue Art der „Process Excellence“ ist. Oftmals wird die Abteilung, die sich mit diesen Themen beschäftigt, als „Shopfloor-IT“ bezeichnet. Meist handelt es sich dabei um sehr gut ausgebildete Experten mit einer starken Affinität zu IT-Themen.

Die Digitalisierungswelle mit ihren spezifischen Anforderungen an immer mehr Flexibilität hat auch zur Folge, dass die Hersteller von monolithischen IT-Systemen unter dem Eindruck von „Standardisierung“, sei es beispielsweise durch ERP- oder PLM-Projekte getrieben, sich öffnen müssen. Man geht daher davon aus, dass sich der Trend zur Entstehung neuer Prozessplattformen noch verstärkten wird.
Die durchgängige Digitalisierung von Shopfloor-Prozessen (https://www.coscom.de/factorydirector/) wie der papierlosen Fertigung steckt verglichen mit den Erfolgen auf dem Topfloor noch in den Kinderschuhen, was natürlich auch der heterogenen Infrastruktur dort und der damit einhergehenden Prozessvielfalt geschuldet ist. Das Potenzial in Sachen Prozessoptimierung, mehr Effizienz und effizienter Ressourceneinsatz ist groß und somit verständlich, dass die Digitalisierung mittlerweile zentrales IT-Thema ist.

IT-Kompetenz und Prozess Know-how für erfolgreiche Digitalisierungsvorhaben (https://www.coscom.de/prozess-consulting/)

Ein Beispiel ist die Verbindung von Engineering mit Production: Aus ERP-Daten und CAD-Zeichnung entstehen das Komplettwerkzeug und NC-Programm für die Herstellung des Produkts und mittels Maschinensimulation lässt sich die Kollisionsprüfung von Werkzeug und Rohling exakt durchführen. Alle relevanten Fertigungsdaten einschließlich Änderungsdienst lassen sich papierlos bis an das Bearbeitungszentrum oder die Werkzeugmaschine bringen. Dabei wird der Gesamtprozess optimalerweise in einer Prozessplattform abgebildet, die interoperabel alle am Prozess beteiligten IT-Systeme über eine zentrale Datenbank integriert. So ist zum Beispiel die Erschaffung des digitalen Zwillings des Werkzeugs mit all seinen Vorteilen möglich.

Shopfloor- und Topfloor wachsen zusammen, viele Anwendungen überschneiden sich. Die klare Abgrenzung von ERP, PLM, MES tritt in den Hintergrund. Die Herausforderung für IT-Verantwortliche besteht in der Verknüpfung der einzelnen Systeme, sowohl horizontal als auch vertikal. Entscheidend ist hier nicht nur IT-Kompetenz, sondern auch die entsprechende Prozess Know-how und technisches Fachwissen, z.B. rund um den Zerspanungsprozess. Datenprozesse lückenlos zu gestalten und Synergien zu nutzen, sind wesentliche Bestandteile von Digitalisierungsvorhaben in der CNC-Fertigung. COSCOM realisiert Datenvernetzungsstrategien vom ERP-System in den Shopfloor der zerspanenden Fertigungsindustrie und ergänzt bzw. entlastet unternehmensinterne IT-Abteilungen. Die Bereiche der Daten- und Informationsvernetzung, der zielgerichtete Einsatz eines ToolManagement (https://www.coscom.de/tooldirector/)- und Fertigungsinformationssystems sowie die optimale Gestaltung einer CAD/CAM-Prozesskette bis hin zur hocheffektiven Automatisierungslösung, liegen im Fokus der COSCOM-Spezialisten. Die Kombination aus Prozess-Consulting, eigenentwickelten Softwarelösungen & Projektumsetzung steht für eine erfolgreiche und termingerechte Einführungszeit, schnellem Produktiv-Einsatz und wirtschaftlicher Amortisationszeit eines Digitalisierungsprojektes.

Weitere Informationen unter www.coscom.de

COSCOM ist ein führendes Software-Systemhaus, das Fertigungsdaten in der Zerspanungsindustrie vereinheitlich, vernetzt und optimiert. Die Verbindung zwischen dem ERP-System und der Fertigung steht dabei ganz oben. Rund um die CNC-Maschine werden Projekte in der Werkzeugverwaltung, im Tool- und Datenmanagement, im CAD/CAM und der Maschinensimulation sowie mit Infopoint / DNC-Vernetzung realisiert. Kompetenz im Consulting und zielorientiertes Projektmanagement sind die Basis für den gemeinsamen Erfolg – ein Ansprechpartner, eine Verantwortung, ein erfolgreiches Projekt!

Durch die Vernetzung der COSCOM Software-Produkte entstehen unterschiedliche, schnittstellenfreie Prozess-Lösungen für die Vernetzung aller Teilnehmer im Shopfloor. Die Hauptnutzen für den Anwender liegen dabei in einem effizienteren Zerspanungsprozess mit besserer Produktqualität, höherer Termintreue und geringeren Produktionskosten. COSCOM bietet alles aus einer Hand – von der Softwareentwicklung über Prozessberatung, Vertrieb und Projektmanagement mit Implementierung bis hin zu Schulung/Coaching, Service und Support.

COSCOM ist seit 1978 am Markt aktiv und ist damit einer der erfahrensten Anbieter auf dem Gebiet der Fertigungsautomatisierung und -digitalisierung in der Zerspanung. Aktuell sind europaweit rund 6.000 COSCOM-Lösungen und etwa 25.000 Maschinen und Anlagen mit COSCOM-Systemen vernetzt. COSCOM als Partner, das bedeutet für den Kunden Investitionssicherheit, Zukunftssicherheit und Innovationssicherheit.

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Alles in einem: Seamless Integration von MES-/MOM-Anwendungen erhöht Benutzerfreundlichkeit und Handlungsspielraum

Fertigungsoptimierung aus der iTAC.Workbench: MOM-Module einfach integrier- und bedienbar

Montabaur, 14. Februar 2022 – Unternehmen können jetzt einfacher und schneller Transparenz und Effizienz in der Fertigung erzielen. Der MES-/MOM-Spezialist iTAC Software AG (www.itacsoftware.com) stellt dazu seine iTAC.Workbench zur Verfügung und setzt dabei ab sofort auf Seamless Integration aller MES-/MOM-Module. Das browserbasierte Framework dient zur Einbindung und Entwicklung von HTML5-konformen Anwendungen als Plugin-Komponenten. iTAC erhöht damit die Integrier- und Bedienbarkeit der MOM-Module und steigert die Benutzerfreundlichkeit und den Handlungsspielraum für Anwender.

„Die moderne Fabrik ist digital, vernetzt und wandlungsfähig. Da wir in der Fertigungslandschaft in Deutschland aber vorwiegend Brownfield vorfinden – und somit gewachsene Strukturen, begrenzte Flächen und Maschinen aus unterschiedlichen Jahrzehnten – sind flexible und anpassungsfähige MES-/MOM-Lösungen erforderlich. Denn diese ermöglichen die Kommunikation sowie horizontale und vertikale Vernetzung vom Topfloor bis zum Shopfloor“, erklärt Peter Bollinger, CEO der iTAC Software AG, eine Tochtergesellschaft der Dürr AG.

Mit der iTAC.MOM.Suite lassen sich Produktionsprozesse in Echtzeit steuern, optimieren und vorhersagen. Das ganzheitliche Fertigungsmanagementsystem baut auf einer völlig offenen Architektur auf und fügt sich daher in bestehende Ökosysteme ein. Damit können Fabriken die digitale Transformation in ihrer Fertigung – auch im Brownfield – vollziehen und die zukünftigen Anforderungen an eine durchgängig digitale Prozesskette erfüllen. Unterschiedliche Services bzw. Applikationen sind dabei in der iTAC.Workbench – ein browserbasiertes Framework zur Einbindung beliebiger HTML5-konformer Anwendungen – integriert. Das Framework ist darauf ausgerichtet, die Vielzahl der iTAC- und kundenspezifischen Anwendungen in einem User Interface mit den Standardfunktionen zu konsolidieren.

Alle MOM-Module im HTML-5-Framework einfach verfügbar
iTAC setzt dabei ab sofort auf Seamless Integration und erhöht die Integrier- und Bedienbarkeit der MES-/MOM-Module in der iTAC.Workbench. Sie dient somit als zentraler Zugangspunkt, um alle Module von iTAC sowie von Drittanbietern nutzen zu können. Was in der Vergangenheit nur als separates Plugin mit jeweils unterschiedlicher URL ausgeliefert wurde, ist jetzt in der Workbench integriert.

Module wie zum Beispiel der Maintenance Manager oder das Quality Management können als Plugins in der Workbench installiert und von dort aus direkt geöffnet und bedient werden. Dabei ist definierbar, welcher Nutzer auf welche Plugins Zugriff erhält oder nicht. Außerdem lassen sich Interfaces via Low-Code einfach über die Workbench erstellen. Der Anwender kann somit ohne Programmierkenntnisse eine individuelle Oberfläche generieren.

Zudem lassen sich Zusatzmodule von Drittanbietern anbinden und aus einer Software heraus bedienen. Projektspezifische Applikationen, die zum Beispiel von Nutzern im Shopfloor benötigt werden, können über das Add-ons-Plugin zur Verfügung gestellt werden.

Einfachheit für Anwender und Entwickler gleichermaßen
„Unser Framework bietet sowohl Vorteile für den Endnutzer als auch für den Entwickler. So erhält der Nutzer eine Lösung aus einer Hand – eine einzige URL genügt, um den Zugang zu allen verfügbaren Front-End-Anwendungen zu erhalten. Mit dem Single Login meldet der Benutzer sich nur einmal an und er kann mehrere Anwendungen einfach verwalten. Ein einziges Administrations-Frontend bietet Zugriff auf alle auf einem System installierten Plugins“, erklärt Peter Bollinger.

Für den Entwickler stellt das Framework eine API (Application Programming Interface) zur Verfügung, um den Zugang zu häufig genutzten Funktionen von Web-Anwendungen zu ermöglichen und so den Entwicklungsprozess zu erleichtern sowie gleichzeitig homogene Anwendungen zu gewährleisten. Die API bietet einen Authentifizierungsdienst – so muss der Entwickler nur die API des Frameworks verwenden. Zudem hat er Zugriff auf eine gemeinsame Komponentenbibliothek, die den Entwicklungsaufwand reduziert und ein gemeinsames User-Interface-Design ermöglicht.

Peter Bollinger sagt: „Mit dem Konzept der Seamless Integration legt iTAC verstärkt den Fokus auf Flexibilität, Usability und Einfachheit. Dies sind genau die Eigenschaften, die in der Industrie 4.0 gefragt sind.“

Die iTAC Software AG, ein eigenständiges Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaukonzerns Dürr, bietet internetfähige Informations- und Kommunikationstechnologien für die produzierende Industrie. Das 1998 gegründete Unternehmen zählt heute zu den führenden MES/MOM-Herstellern. Die iTAC.MOM.Suite ist ein ganzheitliches Fertigungsmanagementsystem, das weltweit bei Unternehmen unterschiedlicher Industriezweige wie Automotive, Elektronik/EMS, Telekommunikation, Medizintechnik, Metallindustrie und Energie zum Einsatz kommt. Weitere Systeme und Lösungen zur Umsetzung der IIoT- und Industrie 4.0-Anforderungen runden das Portfolio ab. Die iTAC Software AG hat ihren Hauptsitz in Montabaur in Deutschland sowie eine Niederlassung in den USA, Mexiko, China und Japan, und verfügt über ein weltweites Partnernetzwerk für Vertrieb und Service. Die Philosophie von iTAC ist es, Menschen, Daten und Systeme miteinander zu verbinden.

Der Konzern Dürr zählt zu den weltweit führenden Maschinen- und Anlagenbauern mit ausgeprägter Kompetenz in den Bereichen Automatisierung und Digitalisierung/Industrie 4.0. Produkte, Systeme und Services von Dürr ermöglichen hocheffiziente Fertigungsprozesse in unterschiedlichen Industrien. Dürr beliefert Branchen wie die Automobilindustrie, den Maschinenbau, die Chemie, Pharma- und holzbearbeitende Industrie. Das Unternehmen verfügt über 92 Standorte in 32 Ländern und zählt weltweit 16.500 Mitarbeiter.

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WEBINAR: EINFACHER EINSTIEG IN CONDITION MONITORING MIT DATAEAGLE UND PRTG

Nürnberg, 03. Februar 2022 – Der Netzwerk-Monitoring-Experte Paessler nimmt die Kooperation mit seinem Uptime Alliance Partner Schildknecht, einem Hersteller und Systemanbieter für industrielle Datenfunkübertragung und Condition Monitoring, in den Fokus. Mit ihrer kombinierten Lösung vereinfachen beide Unternehmen das Condition Monitoring in der Industrie und sichern so die Produktion über IT/OT-Grenzen hinweg. In einem gemeinsamen Webinar am 10.02.22 um 11:00 Uhr präsentieren die Unternehmen den einfachen Einstieg in das Condition Monitoring mit DATAEAGLE und PRTG.

Produktionsanlagen sind komplexe Prozessketten. Funktionsstörungen können nicht nur den gesamten Prozess lahmlegen, sondern unter Umständen auch Mensch und Anlage gefährden. Condition Monitoring (Zustandsüberwachung) ist ein entscheidender Faktor bei der Sicherstellung eines störungsfreien Produktionsablaufs. „Jeder Produktionsschritt, jeder Teil der Prozesskette muss kontinuierlich überwacht werden. Im Falle einer Störung müssen schnelle Reaktionszeiten durch klar definierte Alarmierungs- und Eskalationsprozesse sichergestellt sein“, sagt Didier Kärst, Product Manager Wireless & IoT bei Schildknecht. „Darüber hinaus muss Condition Monitoring einen ständigen Überblick über den aktuellen Zustand in Form von Dashboards liefern.“

Aufgrund der wachsenden Digitalisierung erfordert ein erfolgreiches Condition Monitoring eine Kombination aus einer umfassenden IT-Monitoring-Lösung und einem System für die Erfassung und den Datentransport von der Produktionsumgebung in die IT.

„IoT Ready-to-Use“: Datentransport im Produktionsumfeld

Mit dem DATAEAGLE Condition Monitoring-System (CMS) von Schildknecht lassen sich Maschinen und Motoren einfach und flexibel nachrüsten, um datengetriebene Strategien zu ermöglichen. Das System besteht aus sogenannten Multisensoren, die drahtlos über BLE (Bluetooth Low Energy) kommunizieren. Die Daten werden an das zentrale DATAEAGLE Gateway übertragen und von dort via Modbus TCP an PRTG übergeben – und ermöglichen so die Kommunikation zwischen OT- und IT-Systemen.
Aufgrund der Unterstützung diverser Protokolle und Methoden wie DICOM, HL7, OPC UA, Modbus oder MQTT sowie seiner API kann PRTG verschiedenste Parameter monitoren.

Nachdem das DATAEAGLE CMS Daten zum Zustand von Maschinen und Produktionsumgebungen an die Gateways übermittelt hat, fängt PRTG dort die Messdaten ab, verarbeitet sie und liefert sie in Form von Dashboards und Berichten aus. Mit vorab definierten Schwellenwerten können sich die Verantwortlichen im Unternehmen umgehend über PRTG alarmieren lassen, sobald es zu einer Störung oder anderen Problemen kommt. „Mit Schildknecht haben wir einen erfahrenen Partner für das Condition Monitoring in der Industrie an unserer Seite“, sagt Felix Berndt, Business Development Manager for IIoT and Data Centers EMEA bei Paessler. „PRTG kann über unterschiedliche Bereiche hinweg Prozesse definieren und so das klassische, detailbasierte Monitoring um eine Managementebene erweitern. Das macht es möglich, Zusammenhänge zwischen IT und Produktion zu erkennen und zu visualisieren. So werden im Produktionsalltag unnötige Alarmierungen vermieden und eine Priorisierung der Meldungen ermöglicht.“

Vorteile beim Einsatz von DATAEAGLE und PRTG auf einen Blick:
– Unkompliziertes Retrofitting: Zustände analoger Maschinen können in zentrales Monitoring integriert werden
– Zentrales und umfassendes Condition Monitoring von z.B. Produktionsanlagen, Umgebungsparametern, Luftfeuchtigkeit, Temperatur und Datenübertragung
– Schaffung einer zentralen Managementinformationsebene

Kostenfreies Webinar am 10.02.22

In 45 min zeigen die Experten von Paessler und Schildknecht, wie Unternehmen mit der Plug’n’Play-Lösung von Schildknecht den Einstieg in das Condition Monitoring umsetzen können. Zudem verdeutlichen Anwendungsbeispiele den Einsatz der Geräte, und in einer kurzen Live-Demo von PRTG werden die Grundlagen zur Aufnahme von Produkten von Schildknecht vermittelt. https://paessler.zoom.us/webinar/register/6916432777823/WN_e8xO-AXVSDucdHJliQR8Vw

Über Schildknecht
Die Schildknecht AG ist seit 40 Jahren führender Spezialist und Pionier in den Themen Industriedatenfunk und Industrie 4.0. Gemäß der Philosophie wird mit den Produkten die technisch höchstmögliche Verfügbarkeit einer Funkstrecke realisiert. Um dies zu erreichen, steht bei Schildknecht AG die Produktinnovation und Weiterentwicklung von technischen Lösungen an erster Stelle. So besteht mit der Produktlinie DATAEAGLE ein zukunftsweisendes Funksystem für den industriellen Einsatz, um sichere und stabile Funkübertragungen möglich zu machen und IoT Connectivity-Lösungen mit den Kunden umzusetzen.

Paessler ist davon überzeugt, dass Monitoring eine wichtige Rolle spielt, wenn es darum geht, den Ressourcenverbrauch der Menschheit zu reduzieren. Die Produkte von Paessler helfen Nutzern, ihre IT-, OT- und IoT-Infrastrukturen zu optimieren und dadurch ihren Energieverbrauch und ihre Emissionen zu reduzieren – für einen gesünderen Planeten und unser aller Zukunft. Deshalb bietet Paessler Monitoring-Lösungen für Unternehmen unterschiedlicher Branchen und Größen an, von kleinen Unternehmen über den Mittelstand bis hin zu Großkonzernen. Paessler arbeitet mit renommierten Partnern zusammen, um sich gemeinsam den Monitoring-Herausforderungen einer sich immer schneller verändernden Welt zu stellen.
Seit 1997, als PRTG Network Monitor auf den Markt kam, verbindet Paessler sein tiefgreifendes Monitoring-Wissen mit Innovationsgeist. Heute vertrauen mehr als 500.000 Anwender in über 170 Ländern auf PRTG und andere Paessler Lösungen, um ihre komplexen IT-, OT- und IoT-Infrastrukturen zu überwachen. Die Produkte von Paessler befähigen Nutzer, aus Daten umsetzbares Wissen zu erlangen, und helfen ihnen so, ihre Ressourcen zu optimieren.
Erfahren Sie mehr über Paessler – und wie Monitoring Ihnen helfen kann – unter www.paessler.de.

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